高铝浇注料品质会遭受什么危害？
1、混凝土添加量对浇注料高溫耐磨性能的危害
在常温下和1000℃标准下,随之混凝土含水量的提升,高铝浇注料的磨损率均慢慢减少。而在1200℃时,随之混凝土含水量的提升,浇注料磨损率却略微扩大。这由于在常温状态也即烤制后试件的抗压强度抗压强度和耐压试验抗压强度随之混凝土含水量的提升而扩大,因此浇注料磨损率减少;在1000℃时,将会因为混凝土导入的与原材料中Al2O3、SiO2反映产生必须总数的钙长石等低熔相,推动了试件的煅烧而高密度化使抗压强度提升,因此随之混凝土含水量的提升,浇注料磨损率进而减少。可是,当溫度上升至1200℃时,因为高铝制原材料的夹层玻璃相粘度减少,高铝浇注料进到黏滞流动性环节并且混凝土含水量越大,转化成的夹层玻璃相量越大,黏滞力越小,冲击性损坏越大,因而高铝浇注料的磨损率随混凝土含水量的提升略微扩大。
以便深化较为低混凝土融合和无混凝土融合高铝浇注料的高溫耐磨性,采用ρ-Al2O3微粉替代Secar71混凝土(添加量为6%)作融合剂开展了高溫耐磨性能实验。图2为不一样融合管理体系与高铝浇注料高溫耐磨性能的关联。由图2可看得出,原材料在各实验溫度下的耐磨性能区别较小,但在高溫(1200℃)标准下,无混凝土浇注料的耐磨性能稍好某些。这将会是因为ρ-Al2O3微粉融合的高铝制浇注料在1200℃时造成的夹层玻璃相相对性偏少,进而使其具备较高的抗压强度。
2、调质处理溫度对浇注料高溫耐磨性能的危害
不一样溫度调质处理后的试件,磨损率随之实验溫度的趋势分析是类似的,即实验溫度越高,试件的损坏容积越小;且在各实验溫度下,经1200℃解决后试件的磨损率均超过经600、1000℃解决后试件的磨损率。出現这种情况的缘故将会是:经调质处理后高铝浇注料矿物质相包含耐火、莫来石和小量夹层玻璃相,因为他们的线膨胀系数不一样,水冷却后原材料內部会不一样水平地出現微裂痕,因而调质处理溫度越高,这类功效越显著,产生裂痕的规格也会越大。
裂痕需要弥合,但经较高溫度调质处理后的试件在提温的全过程中对裂痕的弥合功效,不能填补经调质处理再水冷却后产生的缺点,抵挡外地人地应力的工作能力越差,可能会导致在同样实验溫度下试件磨损率很大某些。
3、临界值粒度分布对浇注料高溫耐磨性能的危害
溫度为1000℃时,浇注料的磨损率随之临界值粒度分布的扩大而减少;1200℃时浇注料的磨损率随之临界值粒度分布的扩大基本上不会改变。
这将会是因为,当损坏物质冲蚀试件表层时,先是原材料栽培基质遭受损坏物质的冲击性和钻削功效,而慢慢脱落、下凹,产生突起的颗粒物;当损坏物质再次以必须的视角冲蚀损坏表层时,就会造成黑影效用。处于原材料颗粒物黑影中的栽培基质遭到冲击性和钻削的概率和水平变弱,并且原材料的临界值粒度分布越大,黑影效用也越显著,促使原材料的磨损率减少。另一个,临界值粒度分布扩大,浇注料的颗粒级配相对转变,很大临界值粒度分布构成的浇注料,其细粉量相对性偏少;因为较粗壮的颗粒物比小的颗粒物耐磨损,小的颗粒物比细粉耐磨损,因此浇注料磨损率也随之临界值粒度分布的扩大而减少。但当实验溫度超过1200℃时,原材料中造成的高溫高效液相推动了试件的煅烧,进而缓解了临界值粒度分布等别的要素对原材料耐磨性能的危害,造成其磨损率转变并不大。
耐火材料对玻璃产生气泡的影响
耐火材料中的杂质或气孔与玻璃液接触造成的气泡叫耐火材料气泡。
耐火材料的气孔率、含铁、含碳等因素会导致玻璃和耐火材料间通过化学作用引起气泡的产生。耐火材料的孔隙内常含有气体，当耐火材料接触玻璃液时由于孔隙的毛细管作用将玻璃液吸入，气孔中的气体被排挤到玻璃液内。在还原焰中烧成的耐火材料都含有碳化物和多价元素的低价氧化物，当用碳化硅研磨材料加工耐火砖材时，如果清洗不充分便会产生CO2泡。耐火材料中含铁的化合物，对配合料中各原料的分解起催化作用而产生气泡。此外，富含SiO2和Al2O3的耐火材料浸渗到料液中，其黏度已与整体玻璃液黏度不一，气体的溶解度亦不相同，再融合时便导致气泡的产生。这种气泡的主要组成成分是CO2、O2和空气等。冷却部和成形部的耐火材料气孔中排出的气体或其中硅酸铁在耐火材料表面上被还原，会产生大量的小气泡。耐火材料造成的气泡，接近成形部位时危险大，例如流槽位置的砖材。
耐火材料是决定气泡的先天性因素，所以在设计选用与玻璃液接触的砖材时要注意使用优质的低气孔率的耐火材料，以免造成先天缺陷。接近成形部应选择不易与玻璃液反应形成气泡的耐火材料，以利于提高玻璃液的质量。在操作上，也应当尽可能地稳定熔窑的作业制度，即温度制度要稳定，温度不要过高，液面也要保持相对稳定，以免加剧对耐火材料的侵蚀。
在常温下和1000℃标准下,随之混凝土含水量的提升,高铝浇注料的磨损率均慢慢减少。而在1200℃时,随之混凝土含水量的提升,浇注料磨损率却略微扩大。这由于在常温状态也即烤制后试件的抗压强度抗压强度和耐压试验抗压强度随之混凝土含水量的提升而扩大,因此浇注料磨损率减少;在1000℃时,将会因为混凝土导入的与原材料中Al2O3、SiO2反映产生必须总数的钙长石等低熔相,推动了试件的煅烧而高密度化使抗压强度提升,因此随之混凝土含水量的提升,浇注料磨损率进而减少。可是,当溫度上升至1200℃时,因为高铝制原材料的夹层玻璃相粘度减少,高铝浇注料进到黏滞流动性环节并且混凝土含水量越大,转化成的夹层玻璃相量越大,黏滞力越小,冲击性损坏越大,因而高铝浇注料的磨损率随混凝土含水量的提升略微扩大。
以便深化较为低混凝土融合和无混凝土融合高铝浇注料的高溫耐磨性,采用ρ-Al2O3微粉替代Secar71混凝土(添加量为6%)作融合剂开展了高溫耐磨性能实验。图2为不一样融合管理体系与高铝浇注料高溫耐磨性能的关联。由图2可看得出,原材料在各实验溫度下的耐磨性能区别较小,但在高溫(1200℃)标准下,无混凝土浇注料的耐磨性能稍好某些。这将会是因为ρ-Al2O3微粉融合的高铝制浇注料在1200℃时造成的夹层玻璃相相对性偏少,进而使其具备较高的抗压强度。
2、调质处理溫度对浇注料高溫耐磨性能的危害
不一样溫度调质处理后的试件,磨损率随之实验溫度的趋势分析是类似的,即实验溫度越高,试件的损坏容积越小;且在各实验溫度下,经1200℃解决后试件的磨损率均超过经600、1000℃解决后试件的磨损率。出現这种情况的缘故将会是:经调质处理后高铝浇注料矿物质相包含耐火、莫来石和小量夹层玻璃相,因为他们的线膨胀系数不一样,水冷却后原材料內部会不一样水平地出現微裂痕,因而调质处理溫度越高,这类功效越显著,产生裂痕的规格也会越大。
裂痕需要弥合,但经较高溫度调质处理后的试件在提温的全过程中对裂痕的弥合功效,不能填补经调质处理再水冷却后产生的缺点,抵挡外地人地应力的工作能力越差,可能会导致在同样实验溫度下试件磨损率很大某些。
3、临界值粒度分布对浇注料高溫耐磨性能的危害
溫度为1000℃时,浇注料的磨损率随之临界值粒度分布的扩大而减少;1200℃时浇注料的磨损率随之临界值粒度分布的扩大基本上不会改变。
这将会是因为,当损坏物质冲蚀试件表层时,先是原材料栽培基质遭受损坏物质的冲击性和钻削功效,而慢慢脱落、下凹,产生突起的颗粒物;当损坏物质再次以必须的视角冲蚀损坏表层时,就会造成黑影效用。处于原材料颗粒物黑影中的栽培基质遭到冲击性和钻削的概率和水平变弱,并且原材料的临界值粒度分布越大,黑影效用也越显著,促使原材料的磨损率减少。另一个,临界值粒度分布扩大,浇注料的颗粒级配相对转变,很大临界值粒度分布构成的浇注料,其细粉量相对性偏少;因为较粗壮的颗粒物比小的颗粒物耐磨损,小的颗粒物比细粉耐磨损,因此浇注料磨损率也随之临界值粒度分布的扩大而减少。但当实验溫度超过1200℃时,原材料中造成的高溫高效液相推动了试件的煅烧,进而缓解了临界值粒度分布等别的要素对原材料耐磨性能的危害,造成其磨损率转变并不大。
耐火材料对玻璃产生气泡的影响
耐火材料中的杂质或气孔与玻璃液接触造成的气泡叫耐火材料气泡。
耐火材料的气孔率、含铁、含碳等因素会导致玻璃和耐火材料间通过化学作用引起气泡的产生。耐火材料的孔隙内常含有气体，当耐火材料接触玻璃液时由于孔隙的毛细管作用将玻璃液吸入，气孔中的气体被排挤到玻璃液内。在还原焰中烧成的耐火材料都含有碳化物和多价元素的低价氧化物，当用碳化硅研磨材料加工耐火砖材时，如果清洗不充分便会产生CO2泡。耐火材料中含铁的化合物，对配合料中各原料的分解起催化作用而产生气泡。此外，富含SiO2和Al2O3的耐火材料浸渗到料液中，其黏度已与整体玻璃液黏度不一，气体的溶解度亦不相同，再融合时便导致气泡的产生。这种气泡的主要组成成分是CO2、O2和空气等。冷却部和成形部的耐火材料气孔中排出的气体或其中硅酸铁在耐火材料表面上被还原，会产生大量的小气泡。耐火材料造成的气泡，接近成形部位时危险大，例如流槽位置的砖材。
耐火材料是决定气泡的先天性因素，所以在设计选用与玻璃液接触的砖材时要注意使用优质的低气孔率的耐火材料，以免造成先天缺陷。接近成形部应选择不易与玻璃液反应形成气泡的耐火材料，以利于提高玻璃液的质量。在操作上，也应当尽可能地稳定熔窑的作业制度，即温度制度要稳定，温度不要过高，液面也要保持相对稳定，以免加剧对耐火材料的侵蚀。
上一文章：耐火浇注料和耐火砖的耐磨性差异
下一文章：高铝浇注料有哪些特点？